Rozpěrná tyč tlumičů

autor: rosta

Návrh lepené rozpěrné tyče

Jak bylo zmíněno výše, jako největší problém se jeví kotvení tyče ke skeletu. Nabízí se 3 varianty, které stojí za úvahu.

Šroubový spoj je komentován výše. Proč nevařit? V první řadě je zde fakt, že svar tlustý / slabý plech (v mém případě 6/1.5mm) prakticky nelze svařit spojitým obvodovým svarem - propálí se - musí se heftovat na více místech po obvodě. Pokud bych si dal práci a zpočítal plochy svar / lepení, možná dojdu k velmi blízkým hodnotám. Svarový spoj je náchylný ke korozi. Proč nelepit? Jediný důvod, který mě napadl, jsou vibrace + rázy při zvýšené teplotě - i pro ty nejlepší lepidla to není dobrá kombinace. Naopak, použitý typ spoje je namáhán víceméně na střih, což je pro lepený spoj nejvýhodnější namáhání.

Nejprve jsem navrhl šroubovanou duralovou s možností předepnutí, svařil jsem konzoly, ale při nasazení na auto se mi kotvení 4xM8 zdálo skutečně nedostatečné. Rozhodl jsem se tedy pro vaření do skeletu. Ovšem, pak mě napadlo, proč to nepřilepit? Začala anabáze se sháněním informací, kontaktů, technických listů atd. Jasná volba padla na Loctite, ověřená kvalita, mým požadavků na vysokopevnostní lepení nejvíce vyhovoval Loctite Hysol 9461.

Rs.: ad lepeni, i když rád vrtám, na tento nápad jde říci jedno jediné - proč nebyl sakra z mojí hlavy :-) ad svařování: pokud někoho napadne zesoplit platli tl. 6mm k plechu 1,5mm solidní housenkou, pozná co se myslí pojmem dynamická únosnost svarů a vnitřní napětí v materiálu. Takovýto svár je technologicky nepřípustný, platle se musí zkosit zpět na 1,5 mm, nemluvě o tom, že se prakticky realizuje velmi obtížně.

Konstrukce:

Je poměrně jednoduchá. CrMo trubka 30x1.5mm, na koncích nalepené platle vyříznuté vodním paprskem ze 4mm nerezu, 2 výztuhy do skeletu z L 6x60x60-80mm lepená na skelet. Tyč prochází mezerou mezi airboxem a sáním ventilace, výškově zároveň s horní plochou kapsy tlumičů. Je třeba upravit držák ECU.

počáteční skica

Nakonec jsem použil L profil. I přesto, že jsem třikrát měřil, uříznul jsem trubku krátkou. Nakonec jsem tuto vzniklou mezeru využil na distanční podložku pro vymezení vůle ve směru X.Ještě bude nutná nejaká antikorozní úrava.

Rs.: v různé literatuře lze nalézt pěkné grafy, které udávají závislost tloušťky vrstvy lepidla a konečné pevnosti spoje. Tato závislost je nepřímo úměrná - tj čím tenčí, tím pevnější. Dále se doporučuje konce lepeného pásu zesílit pro zvýšení odolnosti proti odlupování.

Soupis materiálu:

- L 6x60x60-80mm...........~40kc
- platle nerez.............100kc ze znamosti
- CrMo trubka 30x1.5mm.....zadarmo ze znamosti
- 4x niklovaný imbus M8....vlastní zásoba
- Loctite Hysol 9461.......547kc
- Innotec Power Clean......131kc (pozn. povrch je nutné před lepením důkladně odmastit. líh, benzín, aceton apod. neodmastí perfektně. doporučuji po mechanické přípravě použít Loctite 7320 / 7300, popř. Innotec Power Clean, viz. sekce "barvy a lepení".)

Provedený test.

Ocel tr. 11, volně lepená plocha 47x39mm, spára 0.3mm, tvrdnutí 12h/15°C + 15min/80°C. Zatíženo statickým střihem (nepočítám-li výkyvy způsobené pumpováním na hydraulickém lisu) - působící střihová síla při prasknutí (18°C) ~30000N = 3t (výpočetně ~4.4t při spáře 0.05mm, tvrdnutí 7dní/22°C, 22°C). Známým faktem je, že se vzrůstající spárou a pracovní teplotou klesá únosnost (podobnosti viz. technický list). Hrubým odhadem s uvažováním tepelného zatížení + nerovnoměrné lepené spáry + lepené plochy usuzuji únosnost na cca 1.5t. Nicméně nezbývá než konstatovat, že po prvních stovkách ujetých kilometrů s HPéčkama to ještě neupadlo.

Nějaký ten kilometr poté

Po cca 600km jsem zpozoroval, že prasknul lepeny spoj trubka - platle. Příčina je zřejmá: malá lepená plocha, ale především, za klidu má airbox od trubky poměrně velkou mezeru, ale za běhu se rozkmitá, že naráží do trubky. Nejenže to dělá kravál, ale evidentně je schopno to uvibrovat lepený spoj k smrti. Vyřešil jsem to nalepením neoprenového stripu na airbox v místě dotyku, ale už bylo pozdě. Bude lepší platle na trubku přivařit.

Rs.: můj návrh řeseni je: udelej na soustruhu ten drzak trubky tak, ze bude 30 mm tlusty a bude mit tvar kvetu (=nosnik stale pevnosti) s licovanim mirny presah, sesad to za tepla a na teply dil napatlej to lepidlo. Dle mých zkušeností takto provedený spoj (lepený nebo pájený) má vyšší dynamickou únosnost než tupý svár.

Problém s vibracemi airboxu se ukázal jako naprosto fatální, na 5. při akceleraci zaléhalo v uších. Za klidu činila mezera airbox - rozpěra cca 5mm, v záběru se airbox opřel o tyč a vibroval do ní, což se krásně rozléhalo po celém autě. Nepomohlo ani nalepení neoprenového stripu ani profilové gumy. Podle mého názoru nenajdete lepší umístění platlí, než jsem našel já - hledal jsem dlouho, tak, aby trubka nepřekážela airboxu při motoru v záběru. Zřejmě není jiné řešení, než upravit / vyměnit airbox. Myslete na výkmit airboxu při případné instalaci. 1. předělal jsem příruby tyče (viz. první fotka) 2. namontoval jsem šišoidní airbox z felicie BMM - vznikla mezera cca 3cm a je po problému.